Granarolo ha scelto Maticorp per riportare robot obsoleti agli antichi splendori. Le competenze acquisite nel corso di una lunga esperienza nel settore industriale unite alla capacità di problem solving hanno consentito a noi di Maticorp di diventare un riferimento per tutti i clienti. Essere partner di un’azienda significa riuscire a progettare la soluzione migliore in un’ottica di ottimizzazione e efficienza. È quello che è accaduto quando una delle aziende italiane leader del settore food si è rivolta a noi per un intervento di revamping. L’azienda in questione è Granarolo, che aveva la necessità di ammodernare una linea di pallettizzazione nella sede di Usmate Velate.
Linea obsoleta e mal funzionamento dei robot
L’intervento ha previsto una riqualificazione completa dell’intero fine linea ormai obsoleta, soprattutto un’ opera minuziosa di restauro del suo cuore tecnologico, ovvero i due robot. La linea dedicata al confezionamento della mozzarella per la pizza, da tempo, presentava criticità legate al deterioramento tanto che, per assicurare il funzionamento, gli operatori adottavano piccoli escamotage. Anche i due robot presentavano forti criticità: uno dei due da qualche tempo aveva smesso di funzionare.
Questa situazione presentava diverse conseguenze:
- Fermi macchina continui;
- Perdita di efficienza;
- Mancata sicurezza dell’operatore;
- Perdita di produzione
Il cuore pulsante del processo
Il lavoro più impegnativo, la vera grande sfida, è stata quella di riuscire a riportare uno dei due robot ABB modello Speedy, agli antichi splendori, ma come è stato possibile se ormai fuori produzione? A tal proposito, non potendo stabilire una collaborazione con la casa madre, si è potuto contare, invece, sulla storica partnership con il colosso Schneider. La lunga amicizia lavorativa che ci lega con questa importante azienda ci ha permesso di poter contare sulla disponibilità e le competenze di professionisti esperti.
In particolare, l’intervento ha visto:
- il rifacimento della parte elettronica;
- La sostituzione dei servoazionamenti con componenti commerciali;
- Accurata manutenzione e restauro, sostituzione dei componenti danneggiati.
Con questa operazione è stato recuperato l’80-90% del materiale che altrimenti sarebbe finito al macero comportando costi di smaltimento notevoli senza dimenticare il conseguente impatto ambientale.
Verso un impresa sempre più sostenibile
Un altro aspetto fondamentale del revamping, assolutamente da non trascurare, riguarda la sostenibilità. Da tempo il Gruppo Granarolo è orientato alla sostenibilità in modo responsabile, scegliendo di focalizzarsi sulle aree che consentono di generare i maggiori impatti positivi per la società e per il settore agro-alimentare, per sostenere la crescita dei produttori, preservando le nostre risorse naturali, in coerenza con il Goal 12° “Consumo e Produzione Responsabili” dell’Agenda 2030 per lo Sviluppo Sostenibile delle Nazioni Unite. Sono questi gli argomenti nell’agenda dell’azienda lattiero-casearia, con i quali si sposa a meraviglia il concetto di revamping. Gli obiettivi di sostenibilità dell’azienda hanno trovato in Maticorp una partnership importante e strategica e a tal proposito Francesco Gusmeroli, Responsabile Progetti di Sviluppo Business e Qualità dello stabilimento Granarolo di Usmate Velate sottolinea: “Avevamo la necessità di trovare un partner che si facesse carico non solo dello spostamento all’ interno dello stabilimento e della modifica meccanica di un impianto già esistente, ma anche del revamping necessario per macchine che, seppur ancora in funzione, denotavano i segni del tempo. Tale operazione richiede una preparazione tecnica ed un lavoro di progettazione non indifferenti. In effetti alcune altre aziende contattate non se la sono sentita di assumersi l’ impegno. Maticorp si è invece proposta con un’offerta molto interessante anche dal punto di vista economico e si è dimostrato un partner sul quale poter fare affidamento anche in futuro”.
Funzione e produttività: tutti i vantaggi
Il successo di un intervento di revamping è scandito dai risultati ottenuti in termini di miglioramento delle performance di produzione, di facilità d’uso e di efficientamento della macchina, a tal proposito, ad oggi:
- la linea riesce a produrre più di 30 vaschette al minuto;
- l’interfaccia uomo-macchina è più intuitiva e user friendly;
- si può contare su una maggior affidabilità;
- abbattimento dei tempi morti.